一、渗氮挤压模具表面硬度偏低
1、挤压模具渗氮时间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度分布不均、渗氮过程第一阶段氮浓度控制不当等；
2、挤压模具装炉前未清除掉污垢及装炉量过多、模具间距太近。
预防措施：
1、严格控制装炉前挤压模具表面质量、装炉量、炉内温差和氮气氛、渗氮时间和温度；
2、加强渗氮炉密封，保证炉内氮气氛循环正常，并按工艺要求控制氨分解率，对已经出现渗氮层不足的模具可进行二次渗氮，严格按照渗氮第二阶段工艺补充渗氮。
二、挤压模具渗氮后表面有氧化色
1、气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良；
2、提供氨气的干燥装置中的干燥剂失效，通入炉中的氨气含有水分；
3、渗氮结束后随炉冷却时供氧不足造成罐内负压，吸入空气造成氧化色；
4、挤压模具氮化后出炉温度过高在空气中氧化。
预防措施：
1、经常检查设备，确保炉盖密封良好；
2、定期更换氨气干燥装置中的干燥剂；
3、渗氮后的模具作好采用油冷。对要求严格控制形的挤压模具在渗氮结束冷却时要继续提供少量氨气，避免炉内产生负压。出炉温度控制在170℃以下，避免渗氮模具在空气中氧化。
4、对已经产生氧化的渗氮挤压模具可在低压下喷细砂清除，并重新加热到510℃左右在进行4h渗氮，渗氮后炉冷却至170℃以下出炉。
